故障名称

    成  因  及  对  策

制品表面粗化后亲水性差

  (1)制品在成型过程中，表面被硅油、矿物油等脱模剂所污染。应在成型
过程中尽量避免使用脱模剂，特别是不能采用硅油类脱模剂。
  (2)粗化液温度太低或粗化时间太短。应适当提高粗化液的温度或延长粗化时间。
  <3)粗化液未搅拌均匀。应充分搅拌。
  (4)粗化液已失效。应更换新液。
  (5)制品的材质与粗化液不适配。应适当调整粗化液配方和工艺条件。
  (6)粗化过程中，制品相互粘压在一起。应适当翻动制品

制品表面粗化后
发黄变脆、粗糙过度

  (1)粗化液温度太高或粗化时间太长。应适当降低粗化液的温度或缩短粗化时间。
  (2)粗化液中硫酸浓度超出正常范围。应适当调整粗化液配比。
  (3)粗化前使用的有机溶剂的浓度及温度偏高，处理时间较长。应适当调
整溶剂成分及溶剂处理的工艺条件。电镀不合格的制品在退除镀层时使用
的硝酸溶液温度太高或退镀时间太长，也会导致制品表面粗化后发黄变脆。
对此，可换用三氯化铁溶液退镀，并适当控制退镀时间。不良镀层退除后，粗
化时应根据造成返工的原因来确定粗化的程度，如果因租化不够造成返工，
应按原工艺将粗化时间缩短一半；如果属于其他原因，粗化时间应尽可能缩
短，否则镀时容易造成镀件报废。此外，退镀的次数不能太多。
  (4)采用机械方法粗化时，制品表面粗化过度。应改变机械粗化的处理方法

制品表面活化后不变色

  (1)敏化液配比不当或失效。应调整敏化液配比或换用新液。
  (2)活化温度太低。应适当提高。一般活化温度应控制在18—25t范围内。
  (3)活化液浓度偏低。应适当提高其浓度

制品表面局部或
全部沉积不上镀层

  在制品表面进行化学镀，用得最多的是镀铜或镀镍。无论采用哪种：工艺，实
际生产中都有可能遇到化学镀沉积不上或覆盖不全的现象；其成因及对策为：
  (1)若将经过活化处理后的制品浸入化学镀液中，制品表面根本不发生化
学变化，则表明活化不良。应检查敏化液和活化液的配比是否适宜，操作条
件是否得当。如果敏化或活化温度太低或时间太短，应适当提高温度及延长处理时间。
  对于采用胶体钯进行活化处理的制品，如果制品表面沉积不上镀层，还需
考虑解胶是否完全。若解胶不足，应适当调整解胶溶液配比或提高溶液温度。
  (2)若反应只在制品表面局部进行。同时沉积的镀层很光亮，但覆盖不全，
则表明制品表面粗化不够。应进一步加强粗化处理，并适当提高粗化温度。
  (3)粗化后制品表面的残留酸液未清洗干净。应适当延长清洗酸液的处
理时间，并加强活化前的清洗。采用铬酸溶液粗化时，若清洗液中的三价铬
离子含量太高，应更换清洗液。

制品表面局部或全
部沉积不上镀层

  (4)粗化时制品表面局部腐蚀过度。应适当调整粗化的工艺条件。
  (5)如果制品浸入化学镀液后，其表面能比较均匀地沉积上金属，但反应速度很慢，或有局
部区域金属镀层不连续，这表明化学镀液中主盐和还原剂含量低，镀液的pH值或温度偏低。
应在镀液中加入适量金属盐和还原剂加以调整，并适当提高镀液温度。此外，还应检查镀液
中稳定剂含量是否偏高。
  (6)如果装载负荷太多，也会导致化学镀太慢。应适当减少装载量。
  (7)制品的成型材料不适宜电镀处理。应换用适宜电镀的成型材料。
  (8)制品表面有异物杂质。应彻底清除

制品表面化学镀后起泡

  (1)表面严重起泡。其成因及对策为：
  ①制品表面有油污。应清除表面油污。
  ②制品表面有成型缺陷。应适当调整成型工艺参数。
  ③粗化不良。应适当调整粗化处理的时间和粗化溶液的温度。如果粗化液中三价铬离子
(C／’)含量偏高，也会导致制品化学镀层表面起泡。应适当调整粗化溶液的组分。粗化时，
制品表面不能过蚀。
  ④活化不良。应及时调整敏化及活化液的组分或换用新液。
  ⑤制品表面出现海绵状化学镀层。应调制适宜的镀液并降低其沉积速度。
  (1)表面线状起泡。其成因及对策为：
  ①粗化不良。应适当调整粗化液的配比。
  ②制品表面有残留的脱模剂。应在制品成型时尽量避免使用脱模剂。
  ③制品表面有杂质点。应在制品成型时防止产生这一缺陷。
  (3)浇口处起泡。其成因及对策为：
  ①制品成型时注射压力太高或浇口尺寸设计不当。应适当调整成型条件及模具设计。
  ②粗化不良。应适当调整粗化液的配比

制品表面化学镀后
局部出现露塑麻点

  (1)制品表面油污末清除干净，导致有油污的表面镀层沉积因难。应彻底清除表面油污。
  (2)粗化不良。应适当调整粗化工艺条件及溶液配比。在不过蚀的前提下，应保持足够的粗化时间。
  (3)敏化液中二价锡离子已氧化成四价锡而失效或半失效，敏化液相当浑浊。应换用新液。
  (4)采用硝酸银活化液时，活化液中银离子浓度太低，催化作用减弱，铜或镍离子就很难还
原出来。对此，应及时调整活化液中银离子的浓度。在敏化和活化过程中，如制品的表面色
泽不均匀，可重复敏化和活化2—3次，在反复的过程中需加强清洗。
  (5)装载量太多，镀件相互重叠，且无翻动，导致表面重叠处没有镀层。对此，应经常翻动制品

化学镀层表面有针
孔或凹陷

  (1)粗化过度。如果粗化液中硫酸含量太高或溶液槽内有温差时，通常在温度高的部位产
生过蚀，而局部过蚀导致镀层表面产生针孔或凹陷。对此，应适当调整溶液配比及消除温差。
  (2)敏化或活化液配比不当。应适当调整。
  (3)化学镀液中有杂质或有析出物。制品敏化及活化后要充分水洗，并过滤处理液，但不
能用活性炭处理，否则会被吸附。如果是化学镀液中析出物的影响，应加强过滤措施。
  (4)镀镍溶液中防针孔剂不足或胶质太多。应适当调整。
  {5)制品成型时模具表面光洁度太差。应对模具表面进行抛光或电镀处理，提高表面光
洁度

化学沉铜层表面浮
有褐色粉末

  沉铜层表面若产生能擦去的褐色粉末时，电镀亮铜就会影响亮铜层的结合力。其产生原因
及处理方法如下：
  (1)化学沉铜液已分解失效，铜离子在还原过程中生成的铜原子被氧化，使之变成氧化铜，
而氧化铜又成为还原铜的结晶核心，使镀液浑浊不清。应适当降低镀液的pu值至10左右，
并过滤镀液，用比色法补充硫酸铜。
  (2)镀液温度和pH值太高，使自催化反应速度太快。应适当降低镀液温度和pH值。一般
镀件的装载量最好不要超过溶液总体积的一半。
  (3)粗化过度。应适当调整粗化工艺条件，如粗化液的配比、温度等

化学沉镍层表面浮
有黑色粉末

  (1)沉镍液配比及操作条件控制不当。如果沉镍液中镍离子浓度过高，或操作时溶液温度
及pH值过高，就会导致镍离子的自催化反应速度太快，使镍的结晶粗松，沉镍层产生结合力
差的黑色粉末镍。对此，应分析和调整沉镍液中镍离子的含量，并合理控制溶液温度及
pH值。
  (2)沉镍液被破坏。采用胶体钯进行活化处理时，如果将活化液带人沉镍液中，就会引起
化学沉镍液的分解，在已分解的沉镍液中进行化学沉镍，就会得到黑色粉末状的镍层。对此，
应验证化学沉镍液是否已被带人的活化液破坏，如已破坏，应更换沉镍液

化学沉铜层粘附不牢

  (1)粗化工艺条件控制不当。如粗化液温度太低，粗化时间太短或太长，粗化液已失效，镀
件已多次返工造成粗化不良等。对此，应调整粗化液温度和粗化时间，不合格镀件应刮除疏
松的铜层后才能重新粗化，多次返工的镀件应置于退镀液中浸泡1-2h，然后用敏化液和活化
液二次处理后重新沉铜。
  (2)化学沉铜液浑浊，已接近失效。应过滤镀液，重新配制镀液或更换新液。
  (3)装载量过多，反应激烈，沉积速度太快。应将装载量控制在镀液总体积的1／3—1／2之间。

  (4)化学沉铜液的pH值太高或温度太高。应适当降低镀液的pH值，镀液温度应控制在25—30℃之间

化学沉铜层表面色
泽不一或呈彩色

  在化学沉铜过程中，氢氧化钠、硫酸铜及甲醛均在不断减少，镀液pH值的变化较大。因此，
沉积出来的铜层的色泽就不一致，当沉铜液的pH值偏低时，沉铜层便呈现彩色。对此，应在
沉铜液中添加氢氧化钠，适当提高镀液的pH值

化学沉铜或沉镍液
不起反应

  (1)沉铜液或沉镍液操作条件控制不当。由于电解反应是在一定的操作条件下进行的，如
果化学沉铜液或沉镍液的pH值和溶液温度偏低，达不到自催化反应的条件，铜或镍就沉积不
出来。对此，应检查化学沉铜液或沉镍液的pH值和溶液温度，若它们确实偏低，应适当调整
后再进行试镀。
  (2)铜离子或镍离子浓度太低。若主盐铜离子或镍离子浓度太低，化学反应速度极慢，铜
或镍就沉积不出来。有时，制品在溶液中浸10nfin后只有很少的面积上有沉积层。对此，在
沉铜液或沉镍液的pH值和温度均正常的条件下，应分析沉铜液或沉镍液中铜离子或镍离子
的浓度，不足时应补充。
  (3)敏化液或活化液失效。由于化学沉铜和沉镍的反应是在经敏化和活化后，制品表面存
在具有自催化能力的贵金属基础上进行的。如果敏化液或活化液失效，制品表面不存在贵金
属，则沉铜或沉镍反应就不可能进行。对此，应检查敏化液或活化液是否失效，如果已失效，
应换用新液

化学镀液容易分解

  (1)镀件清洗不良，有铬、银或钯等金属离子带人化学镀液中。应加强镀件的清洗。
  (2)化学镀液中有沉积物产生。应过滤镀液。
  (3)配制化学镀液的化学品纯度太差。应使用试剂级化学品配制。
  (4)镀液温度太高。应适当降低。
  (5)化学镀液的pH值太高。应适当降低。
  (6)稳定剂用量不足。应适当增加。
  (7)补加的化学品不成比例。应按测定的结果定量补加

制品变形

  (1)挂具的夹持力太大。应适当调整接触点的位置和数量，降低接触张力。
  (2)溶液温度太高。应适当降低。
  (3)干燥温度太高。应适当降低。
  (4)制品外形结构设计不当。通常用作电镀的制品应具备以下条件：
  ①制品表面应光滑，不做镜面处理的平面，应尽可能做成点状或压花纹，既便于粗化和提
高镀层的附着力，还可掩盖镀层表面的小伤痕和缺陷。
  ②制品表面尽量不要设计盲孔，必须设计时，孔深只能为其直径的1／2、1／3，孔深尽量浅
一些，孔径尽量大一些。槽与孔之间的距离不能太近，其边缘部位都应倒角。
  ③制品应具有足够的强度，壁厚不能太薄，最好大于3mm，至少为1．5mm，壁厚不要有突变，
厚薄悬殊不能太大。
  ④制品不应有锐边、尖角和锯齿形。若必须设计这种形体时，其边缘应尽量倒圆。
  ⑤应尽量避免设计大面积的平面，因为大面积的平面镀层不容易得到均匀的光泽。

制品变形

  ⑥应尽量避免使用镶件结构。若必须设计这种结构时，壁厚应大一些，且边缘部位应进行倒圆处理。
  ⑦制品上应留出装挂的工艺位置，以便获得良好、均匀的镀层。
  ⑧用于电镀的制品，应完整无损，表面光滑，颜色均匀一致，无划痕、毛刺、飞边，以及种种
表面丝纹和气泡。塑件成型时的残余应力要低。对于残余应力较高的制品，应在电镀前先进行退火处理