聚氯乙烯电冰箱门封条挤出成型故障的排除

  故障名称

    成  因  及  对  策

表面斑点及鱼眼

  (1)树脂中黑、黄杂质含量太高。应更换树脂。
  (2)树脂中异物杂质含量太高。应更换树脂或筛除杂质。
  (3)树脂的分子量分布宽而不均。应更换树脂。
  (4)物料多组分共存时有沉淀现象。应调整配方组分。
  (5)填料的粒径偏大或偏小。应严格控制固体组分的粒径，粒径范围一般为200—300目。
  (6)混炼时间太短。应适当调整混炼工艺条件，提高转速和混炼温度，延长混炼时间。
  (7)挤出温度太高。应适当降低口模温度，以及采用计量段较短的挤出机。
  (8)停机时间过长时清机和清模不彻底。若停机时间超过2h，应彻底清机和清模

表面光泽不良

  (1)配方设计不合理。应调整配方设计，在选定原料组分时，应考虑封条的强度、寿命、无
毒、无异味、无低分子迁移、耐低温等使用性能。树脂和助剂的选用原则是：
  ①树脂的选定原则为分子量适中，以悬浮聚合疏松型树脂为宜，粒径取100~m左右，树脂
中氯乙烯单体残留率较低，树脂中黑、黄点少，耐热和耐寒性能好，具有优异的加工性能。
  ②增塑剂的选定原则为无毒，与树脂的相溶性好，挥发性低，迁移性小，增塑效率高，气味
能被人接受。
  ③稳定剂的选用原则为无毒，与树脂及增蛆剂相溶性好，不析出，有一定的润滑性，单组分
及综合作用的气味小，能防止树脂分解变异，对已分解的氯化氢有良好的吸收性能，对聚氯乙
烯分解出氯化氢后生成的聚烯型双键有良好的亲和性。
  ④改性剂的选定原则为无毒，可提高封条的冲击强度，具有良好的加工性、分散性、耐候性
和热稳定性，添加量较少。
  ⑤填充剂的选定原则为无毒，粒度适宜，粒径取0．03—0．帕甲为宜，色正，纯度高，填充量
大，在树脂中易分散，对增塑剂吸收量小，相对密度小。
  (2)原料的造粒温度太低。应适当提高。
  (3)挤出温度及压力太低。应适当提高。
  (4)缺少增光组分。可添加适量增光剂，如氯化石蜡、HSt、BSt等。

表面光泽不良

  (5)造粒挤出机螺杆转速太高。应适当降低。
  (6)封条挤出机螺杆转速太高。应适当降低。
  (7)牵引速度太快。应适当减慢。
  (8)口模温度太低。应适当提高，一般为130—140qG

横截面畸形

  (1)口模结构设计不合理。应修改流道分布，改善熔料的流动状态，使口模出料均匀。
  (2)成型温度及挤出压力控制不当。应适当调整。
  (3)牵引速度太快或太慢。应适当调整。
  (4)原料混炼不均匀，各向异性。应增加混炼搅拌。
  (5)冷却不均匀或冷却太早。应合理设计定型模的冷却水路。定型模与口模应保持一定
距离，一般为60—120mm。
  (6)口模损坏。应更换口模

异  味

  (1)增塑剂选用不当，挥发性太大，如DBP有特殊气味等。应换用其他类型的增塑剂。
  (2)稳定剂或其他组分较大的液体助剂有异味。应换用其他类型的稳定剂及助剂。
  (3)树脂和增塑剂及稳定剂三者的协同效应不良。应调整配方体系。
  (4)增塑剂或稳定剂体系的组合和用量不当。应重新调整。
  (5)密炼时出料不彻底，有积料现象。应严格操作规程，避免积料。
  (6)配方设计不当及树脂热稳定性太差。应完善配方，调整稳定剂体系，减少树脂的热分
解现象。
  (7)造粒及成型温度偏高。应适当降低。
  (8)过滤网更换不及时。应留心观察成型压力的变化，机头压力增高时，应及时更换过
滤网。
  (9)可在配方中加入适量香料，调整气味

机械性能不良

  (1)配方设计不合理。应适当调整配方组分及用量，如活性碳酸钙的粒径不能太大等。
  (2)密炼时间太短。应适当提高密炼转速，延长密炼时间。
  (3)造粒温度太低。应适当提高。
  (4)封条挤出温度偏低。应适当提高口模温度。
  (5)混炼时加料顺序不正确。应调整加料顺序。固体组分如填料等应后加。
  (6)牵引速度太慢。应适当加快