ABS多层复合板材共挤出成型故障的排除

  故障名称

    成  因    及  对  策

料筒排气口溢料

  (1)成型温度控制不当，温度太高。应适当降低各段温度，挤出机温度一般维持在180—
230~C之间。如果温度太高，熔料流动性太好，挤出波动大且不稳定，而且容易造成熔料过热
分解；如果温度太低，熔料塑化不均匀，流动性差，板材表面光泽不良，且内在质量较差。
  联接器的温度一般比螺杆头部均化段温度低5~C左右，或者温度相同，该温度对原料的流动
性起决定作用。若温度偏高，熔料易降解变色，挤出波动大；若温度偏低，易堵塞排气口，导致
真空度下降，使板材表面出现气泡。
  (2)机头压力太大。应更换过滤网，清理机头和联接器。
  (3)排气口设计不合理。应进行修整

表面凹坑及气泡

  (1)原料未充分干燥，水分含量超标。应适当延长干燥时间，ABS树脂需在80—85℃条件下
恒温干燥3b。如果ABS和PMMA共挤复合，由于PMMA树脂具有较大的吸湿性，干燥时间应
略长于ABS。但值得注意的是，若干燥时间过长或温度偏高，会造成树脂结块，板材发黄，特
别是PMMA树脂若干燥过度，板材会产生脆化现象。
  (2)机头或料筒内有异物杂质。应更换过滤网及清洗料筒和机头。
  (3)排气式挤出机排气口处真空度不够。应清理排气口，保持排气口畅通，防止堵塞。排
气口处的真空度一般控制在(0．87-0．92)x104h。
  (4)出料不均匀。应适当提高螺杆转速。
  (5)辊筒间隙不当。应适当调整辊筒间隙。一般情况下，上、中辊间隙应为板厚的90％—
95％，中、下辊间隙应为板厚的95％—100％。如果间隙偏大，会造成板材偏厚，容易翘曲，且板
材上光不良；若间隙太小，板材偏薄，厚度不够，容易引起堆料，且使板材表面产生“斑马纹”

表面纵向丝纹

  (1)原料未充分干燥。应进行预干燥处理。
  (2)料筒或机头内有异物杂质。应彻底清除。
  (3)易挥发物未除净。料筒内应保持适当的真空度。
  (4)辊压不足。应适当减小辊筒间隙。
  (5)压光辊间隙处余料太多。应适当提高牵引速度。
  (6)熔料温度太高。应适当降低成型温度

表面条纹

  (1)压光辊辊间的余料太多。应适当提高牵引速度。一般，牵引速度应大于压光机下辊速
度5％—10％。如果牵引速度太慢，容易产生堆料，使板材表面出现“斑马纹”，而且板材容易
变形；若牵引速度太快，则板材纵向分子取向太大，导致冲击强度下降，板材在热成型时收缩
率较大。
  (2)压光机辊筒温度太高。应适当降低辊筒温度。通常，辊温的分布是有一定规律的，辊
温因板材厚度不同也有区别，板厚≥4．5mm时，上辊100~C‘5t，中辊85℃15t，下辊90ti
5~C；板厚<4．5nun时，上辊95~Ci5cC，中辊85~C±5~C，下辊75％i5t。如果压光辊温度太
高，料片容易包辊。有些牌号的树脂，非常容易在辊筒表面残留一些粘附物，从而造成板材表
面产生凹坑；相反，如辊温太低，板材不易上光，表面光洁度较差。
  (3)机头温度控制不当。应适当调整，机头中心进料处的温度应比联接器处的温度低3cC
或与之相同。对于T型机头，横向各段温度应从中心向两端逐步升高，升温幅度为5QC左右。
特别需要注意的是，机头温度的分布必须以机头中心为对称轴对称分布，否则，板材容易
翘曲。
  (4)出料不稳定，挤出波动。应适当减少再生料或色母料的用量，以及更换过滤网。一般
情况下，再生料的用量不能超过树脂总量的40％，色母料的用量不能超过树脂总量的5％，过
量则容易引起挤出波动。
  (5)模唇间隙调节不当。应适当调整模唇间隙，并检验压光机辊筒圆度是否超差

板边不齐

  (1)压光机辊间余料太多。应适当调节模唇开度及提高牵引速度。
  (2)挤出不稳定。应适当降低螺杆转速并进一步预干燥原料。
  (3)辊筒安装不良，有较大的装配误差。应适当调整辊筒位置，三个辊筒的安装偏心不得
超过0．025mln。
  (4)机头温度太低或阻塞。应适当提高模温及清理机头。
  (5)压光辊压力不足。应适当缩小辊筒间隙。
  (6)挤出温度失控。应检查控温热电偶是否损坏，并根据工艺要求调整温度，使其满足成
型条件

弯曲变形

  (1)压光机辊温控制不当。应适当调整。若板材向上翘曲，应适当提高下辊温度，但不能
超过中辊温度；若板材向下翘曲，应适当提高中辊温度。   
  (2)冷却不充分。应适当降低挤出温度及料温。
  (3)压光辊温度太低。应适当提高。
  (4)机头模唇间隙调整不合理。应利用调节螺钉适当调整模唇间隙，模唇开度一般比板厚
大10％